ข้อมูลทั่วไป
เหมืองแม่เมาะ
การพัฒนางานด้านวางแผนบํารุงรักษาเครื่องจักรกล

การบํารุงรักษาเครื่องจักรกล ในช่วงแรก ส่วนใหญ่จะเป็นการบํารุงรักษาแบบ Breakdown Maintenance ซึ่งถือเป็นขั้นแรกของการเริ่มต้น ระบบการบํารุงรักษา ต่อมาก็ได้พัฒนาการบํารุง รักษาโดยมุ่งเน้นในการจัดทําการบํารุงรักษาแบบ Preventive Maintenance ซึ่งเป็นการพัฒนาไป ตามยุคสมัยและเทคโนโลยีของการบํารุงรักษา แต่ในช่วงเวลานั้นก็ยังไม่มีการพัฒนาในเรื่องของ การวางแผนฯ การจัดเก็บประวัติบํารุงรักษาและการจัดทําแผนการใช้อะไหล่ กล่าวคือ ไม่มีการจัด แผนไว้ล่วงหน้าเพื่อใช้ในการเตรียมงาน เช่น แผนประจําเดือน ไม่มีการจัดเก็บประวัติการบํารุง รักษา ไม่มีการกําหนดรายละเอียดของอะไหล่ที่จะต้องใช้ในการบํารุงรักษาแต่ละครั้ง จนกระทั่ง เมื่อ พ.ศ.2527 เหมืองได้เริ่มการพัฒนางานด้าน Maintenance Management อีกขั้นหนึ่งโดยได้ส่ง ผู้ปฏิบัติงานเข้าอบรม เพื่อส่งเสริมความรู้จากสถาบันภายในและภายนอก กฟผ. และประกอบกับ ได้รับความช่วยเหลือด้าน Maintenance Management จากรัฐบาลออสเตรเลียโดยได้ส่งผู้เชี่ยวชาญด้านนี้โดยเฉพาะจากประเทศออสเตรเลีย เพื่อให้คําแนะนําและฝึกอบรมบุคคลากรของเหมือง ในการพัฒนาระบบการจัดการการบํารุงรักษา (Maintenance Management System)

ในช่วงปี พ.ศ.2527 จนถึงปัจจุบันนี้นับเป็นช่วงที่สําคัญที่สุด ของการพัฒนาระบบงานบํารุง รักษา เพราะได้มีการปรับปรุงและเพิ่มเติมสิ่ง ต่าง ๆ อย่างมากมาย ดังจะกล่าวต่อไปนี้

 

ปี พ.ศ.2527-2528
บุคคลากรของเหมืองได้รับการฝึกอบรมจากผู้เชี่ยวชาญและก็ได้เริ่มดําเนินการตามแนวทางของ Maintenance Management โดยมีผู้ เชี่ยวชาญคอยให้คําแนะนํา โดยในช่วงนี้ได้มีการศึกษาและเตรียมการเพื่อการทํา Maintenance Planning และวิธีการประเมินผลการ บํารุงรักษา ได้มีการจัดองค์กรเพื่อรองรับกับการพัฒนาระบบงาน หลังจากนั้นก็ได้เริ่มต้นปฏิบัติการตามแนวทางที่ได้วางไว้ในทันที โดยเริ่มนําเข้าใช้กับเครื่องจักรรถบรรทุกเทท้าย TEREX 33-11C ก่อนเป็นลําดับแรก และได้นําเข้าใช้กับเครื่องจักรอื่น ๆ เป็นลําดับ ๆ จนครบทุกเครื่องจักรในเหมืองแม่เมาะ
ขบวนการจัดทําแผนบํารุงรักษา มีขั้นตอนที่ต้องดําเนินการดังต่อไปนี้
Equipment & Component Register
จัดทําทะเบียนของเครื่องจักรและชิ้นส่วนต่าง ๆ ของเครื่องจักร ที่ต้องการบํารุงรักษา เช่น
รถบรรทุกเทท้าย TEREX 33-11C (ขนาด 85 ตัน)
- Engine
- Turbo Charger


รถตัก CAT 992C (บุ้งกี๋ ขนาด 9.4 ลูกบาศก์เมตร)
- Transmission
- Hydraulic Pump

Job List
จัดทํารายการของงานบํารุงรักษาที่ต้องการสําหรับส่วนต่าง ๆ ของเครื่องจักร ซึ่งต้องศึกษาจากคู่มือและประสบการณ์ และจัดทําขึ้นใช้งานเป็นเบื้องต้นก่อน และจัดให้มีการปรับปรุงให้เหมาะสมและถูกต้องยิ่ง ๆ ขึ้นไป การทํา Job List ต้องประกอบด้วย - ส่วนของเครื่องจักร เช่น เครื่องยนต์ ระบบไฮดรอลิค
- งานที่ต้องทํา เช่น ปรับแต่ง วัดความดัน Overhaul
- กําลังคนและเวลา ที่ต้องใช้สําหรับงานนั้น ๆ

Bill of Materials/Service Kits
จัดทํารายการอะไหล่ที่ต้องใช้สําหรับแต่ละงาน เช่น อะไหล่สําหรับการซ่อมใหญ่เครื่องยนต์ อะไหล่สําหรับการตรวจเช็ค และบริการเครื่องยนต์ทุก ๆ ช่วงเวลาที่กําหนด เป็นต้น
Work Specification
จัดทํารายละเอียดของวิธีการและขั้นตอนในการทํางานแต่ละงาน และประกอบด้วยรายละเอียดของกําลังคน เครื่องมือ อะหลั่ยที่ต้องใช้ โดยควรจะจัดทําไว้สําหรับงานที่ต้องปฏิบัติซ้ำ ๆ หรือเป็นงานที่มีความยุ่งยาก/ซับซ้อน เช่น การ Tune-Up เครื่องยนต์ เป็นต้น
Maintenance Schedule
จัดทําตารางการบํารุงรักษาของงาน Preventive Maintenance ตามความถี่ในการทํางาน นั้น ๆ โดยเป็นการเรียบเรียง Job List ทั้งหมดไว้เป็นกลุ่ม เช่น กลุ่มที่ต้องทําทุก 300 ชั่วโมง 600 ชั่วโมง ฯลฯ เป็นต้น
Maintenance Program
จัดระบบของการจัดทําโปรแกรมของงานบํารุงรักษา เพื่อแสดงงานบํารุง รักษาต่าง ๆ ที่จะมีในช่วงเวลาข้างหน้า โดยจัดทํา โปรแกรมตาม Maintenance Schedule ของแต่ละเครื่องจักร และต้องจัดส่งโปรแกรมให้หน่วยงานผู้ใช้งานเครื่องจักร และพัสดุทราบด้วย เพื่อเตรียมการในส่วนที่เกี่ยวข้อง สําหรับเหมืองแม่เมาะได้จัดทํา Maintenance Program เป็นประจํา สัปดาห์ ประจําเดือน และประจําปี (โดยแบ่งเป็น 1 ปี และ 2 ปี ล่วงหน้า)
Job Control
จัดระบบเพื่อการควบคุมและติดตามงาน โดยกําหนด
- รหัสของกลุ่มช่าง/หน่วยงาน ( ต้องสอดคล้องกับโครงสร้างองค์กร ) เช่น Machine Shop, Mechanic, Welder เป็นต้น
- รหัสเครื่องจักรแต่ละตัว เช่น เครื่องจักร No.62-0031
- รหัสของกลุ่มงาน Maintenance เช่น Preventive Maintenance, Corrective Maintenance
- จัดให้มีการเขียนรายงานการซ่อมบํารุงรักษาประจําวันของแต่ละคน เพื่อการควบคุม/ ติดตามงาน และ เก็บประวัติการ บํารุงรักษา

Performance Monitoring
จัดให้มีการรายงานในรูปแบบต่าง ๆ เพื่อประเมินประสิทธิภาพของการบํารุงรักษา

History Analysis
จัดให้มีการวิเคราะห์ประวัติการบํารุงรักษา เพื่อใช้ในการปรับปรุงงานบํารุงรักษาในด้านต่าง ๆ
 
ปี พ.ศ.2529-2530
เป็นช่วงที่บุคคลากรของเหมืองได้ปฏิบัติงานจนมีความชํานาญและคุ้นเคยกับระบบ งานที่ได้พัฒนาขึ้น และได้มีการประสานแผน ระหว่างแผนการใช้และแผนการบํารุงรักษาเครื่องจักร เพื่อให้มีความสอดคล้องกันยิ่งขึ้น
เมื่อเหมืองแม่เมาะได้ติดตั้งระบบ Computer จึงได้เริ่มโครงการที่จะนํา Computer เข้าช่วยงาน โดยการพัฒนา Software ขึ้นใช้เอง ก่อนในเบื้องต้น ด้วยความร่วมมือจากบุคคลากร ด้าน Computer จากสายงานวิชาการเหมืองจึงได้พัฒนา Software ขึ้นจนสําเร็จ และเริ่มใช้งานเมื่อประมาณปลายปี พ.ศ.2530 โดยตั้งชื่อว่า "ANATTA" ซึ่งใช้ในการวางแผนเก็บประวัติบํารุงรักษา การเก็บและวิเคราะห์ ข้อมูลในเชิงสถิติ แต่ไม่สามารถใช้ได้ในการจัดการและควบคุมงาน (Job Control ; Work Order System) การเก็บและวิเคราะห์ ค่าใช้จ่าย
ในช่วงปี พ.ศ.2530 ได้นําเทคนิคการวิเคราะห์น้ำมันหล่อลื่น (Used Oil Analysis) เข้าใช้งานสนับสนุนการบํารุงรักษา ซึ่งเป็นเทคนิคที่ ใช้ตรวจสอบความผิดปกติของน้ำมันหล่อลื่น และส่วนประกอบของเครื่องจักร โดยวิเคราะห์จากน้ำมันหล่อลื่นว่ามีสิ่งแปลกปลอมต่าง ๆ ได้แก่ ฝุ่น น้ำ หรือชิ้นส่วนจากการสึกหรอจากส่วนประกอบของเครื่องจักร ฯลฯ ปะปนอยู่ในน้ำมัน มากน้อยเพียงไร เพื่อจะได้ดําเนินการ แก้ไขหรือป้องกันการชํารุดที่เสียหายรุนแรงได้ทัน โดยมี ผู้เชี่ยวชาญจากประเทศออสเตรเลียมาให้การฝึกอบรมและให้คําแนะนําต่างๆ และจัดตั้งห้องวิเคราะห์ ทางเคมีขึ้น และได้พัฒนานําไปใช้ในการตรวจสอบสภาพการสึกหรอของ Component ต่าง ๆ ของเครื่องจักร เพื่อยืดอายุการใช้งานซึ่งมีผลทําให้ลดค่าใช้จ่ายในการบํารุงรักษาลง

การทํา Oil Analysis Program แบ่งขั้นตอนการปฏิบัติคร่าว ๆ ได้ดังนี้
(1) กําหนดขอบเขตของการวิเคราะห์น้ำมัน ดังนี้
- จะทํากับเครื่องจักรใดบ้าง ระบบหรือ Component ใดบ้าง เช่น เครื่องยนต์ ไฮดรอลิค เป็นต้น
- กําหนดตัวแปร(Parameter)ที่ต้องการวิเคราะห์ของแต่ละระบบ/ Component ของแต่ละเครื่องจักร เช่น Viscosity Wear Metal ต่าง ๆ ได้แก่ เหล็ก (Fe) ทองแดง(Cu) เป็นต้น
- กําหนด Expected Range (คือค่าที่ระบบ/Component อยู่ในสภาพปกติ) ของ Parameter ต่าง ๆ ของแต่ละ Components ซึ่งการกําหนดค่า Expected Range ครั้งแรกนั้นอาจได้มาจากคําแนะนําของบริษัทผู้ผลิต หรือผู้เชี่ยวชาญ ในแต่ละเครื่องจักรและใช้เป็นข้อมูลเบื้องต้น โดยจะต้องมีการปรับให้ถูกต้องยิ่ง ๆ ขึ้น โดยอาศัยข้อมูลที่ได้จากการ วิเคราะห์น้ำมันแต่ละครั้ง ประกอบกับประวัติการบํารุงรักษาเครื่องจักร
(2) การเก็บตัวอย่างน้ำมัน
การเก็บตัวอย่างน้ำมันจาก Component ต่าง ๆ นั้น ควรเก็บที่ Operating Temperater ของเครื่องจักรนั้น ๆ เพื่อให้น้ำมัน คลุกเคล้ากันดี ซึ่งวิธีการเก็บนั้นจะแบ่งตามลักษณะ Component และวิธีการได้ 3 วิธี คือ
- วิธีใช้ Suction Gun ดูดจากอ่างน้ำมัน
- วิธีใช้ Sampling Valve โดยติดตั้งที่ท่อทางน้ำมันที่มีการไหลเวียน
- วิธีรองน้ำมันจากการเปิด Plug ใต้อ่างน้ำมัน
ส่วน Period ของการเก็บตัวอย่างนั้นขึ้นอยู่กับแนวโน้ม โอกาสเกิดปัญหาและความสําคัญของเครื่องจักร
(3) การวิเคราะห์ผลในห้อง (วิเคราะห์ทางเคมี)
หลังจากการเก็บตัวอย่างน้ำมันแล้วขั้นตอนต่อไปคือส่งให้ห้องLab วิเคราะห์ หาค่าของ Parameter ต่าง ๆ ซึ่งแบ่งเป็น 2 ส่วนใหญ่ ๆ คือ
- Physical Property จะบอกถึงคุณสมบัติต่าง ๆ ทางกายภาพของน้ำมัน
เช่น Viscosity TBN (Total Base Number) เป็นต้น
- Wear Metal จะบอกถึงปริมาณของค่าโลหะที่เกิดจากการสึกหรอของชิ้นส่วนภายใน Component
(4) การแปลค่าผลวิเคราะห์
จากผลการวิเคราะห์ของห้องวิเคราะห์ทางเคมีจะมีการแปลค่า (Interpretation) Parameter ต่าง ๆ ที่วิเคราะห์ได้ ซึ่งจะทํา ให้รู้ถึงสภาพของ Component นั้น เพื่อกําหนดแผนการใช้และซ่อมบํารุงรักษาได้อย่างแม่นยํา โดยการแปลค่านั้น จะพิจารณา 2 ประเด็น คือ
- ค่าของ Parameter นั้น สูงเกิน Expected Range หรือไม่
- แนวโน้มของค่า Parameter แต่ละตัว (Trend Analysis)
(5) การแก้ไข
เมื่อทราบถึงสภาพของ Component จากการแปรค่าแล้ว หากพบว่ามีสิ่งผิดปกติเกิดขึ้น ก็จะทําการตรวจสอบและแก้ไขให้ อยู่ใน สภาพปกติ และให้มีการติดตามผลการแก้ไข โดยการเก็บตัวอย่างน้ำมันส่งวิเคราะห์ และแปลค่าต่อไป

 

ปี พ.ศ.2532
เริ่มต้นนําเทคนิคการวิเคราะห์การสั่นสะเทือน "Vibration Analysis" เข้าใช้งาน สนับสนุนการบํารุงรักษา แต่เป็นเพียงการเริ่มต้น ในระดับพื้นฐานเท่านั้น โดยจัดบุคคลากรเข้าฝึกอบรมและฝึกปฏิบัติ โดยได้รับความร่วมมือจากบุคคลากรด้านบํารุงรักษาโรงไฟฟ้า ซึ่งมีความรู้ความชํานาญทางด้านนี้มาก่อน และได้นําเข้าทดลองใช้งานกับรถขุดไฟฟ้า P&H 2100 BL. โดยใช้เครื่องมืออย่างง่าย เพื่อวัดความผิดปกติของส่วนประกอบต่าง ๆ ของเครื่องจักร โดยดูจากการสั่นสะเทือนที่เกิดขึ้นในแต่ละส่วน

นําเทคนิคการตรวจสอบโดยไม่ทําลาย (Non DestructiveTest, NDT) เข้าใช้งาน เพื่อตรวจสอบการชํารุดของชิ้นส่วนที่สําคัญหรือ โครงสร้าง ของเครื่องจักรโดยใช้ในการตรวจสอบ การเกิดรอยร้าวเป็นหลัก ได้แก่ Dye Penetrant Test, Magnetic Particle Test และ Ultrasonic Test
(1) Dye Penetrant Test
ใช้ตรวจสอบรอยร้าวบริเวณผิวของชิ้นงานซึ่งใช้ได้กับโลหะชนิดต่าง ๆ ทั้งที่เป็น Ferrous & Non Ferrous โดยต้องมีการทําความสะอาด ผิวที่จะตรวจเช็คอย่างทั่วถึง และฉีดน้ำยาไว้ที่บริเวณที่ต้องการตรวจเช็คและปล่อยทิ้งไว้เพื่อให้น้ำยา ( Fluorescent Dye ) แทรกซึม เข้าไปในส่วนที่เป็นรอยแยก เช่น Crack หลังจากนั้นก็ใช้น้ำยาอีกตัวหนึ่ง (Developer) ฉีดทับ ซึ่งจะแยกให้เห็นความแตกต่าง ของน้ำยาส่วนที่แทรกซึมเข้าไปในชิ้นงาน โดยจะสังเกตเห็นรอยเส้นของสีของน้ำยาซึ่งแทรกซึมอยู่ในรอยร้าว การตรวจเช็ควิธีนี้ เสียค่าใช้จ่ายน้อย และทําได้ง่าย จึงเป็นที่นิยมกันมาก แต่อย่างไรก็ตามการตรวจเช็ควิธีนี้จะมีความผิดพลาดได้ง่าย จึงต้องควบคุม วิธีการให้ดีพอ
(2) Magetic Particle Test
ใช้ในการตรวจสอบรอยร้าวบริเวณผิวเช่นเดียวกับ Dye Penetrant Test แต่มีความแม่นยํามากกว่า และใช้ได้กับชิ้นงานที่เป็นโลหะ ที่มีคุณสมบัติเป็น Magnetic เท่านั้น โดยต้องทําความสะอาดผิวที่จะตรวจเช็ค ไม่ให้มีคราบน้ำมัน จารบี หรือสนิมติดอยู่ หลักการ ตรวจเช็คก็คือใช้เครื่องมือกระตุ้นให้เกิดสนามแม่เหล็กที่ชิ้นงาน และ ฉีดผงเหล็ก (มี 2 ชนิด คือ ชนิดแห้งและเปียก) ลงไป หากมี รอยร้าวบริเวณดังกล่าว ก็จะทําให้ เกิดขั้วเหนือ-ใต้ของสนามแม่เหล็ก และจะดูดผงเหล็กไว้ซึ่งก็จะทําให้แปลผลการตรวจวัดได้
(3) Ultrasonic Test
เป็นวิธีการที่ใช้สําหรับวัดความหนาของท่อ Tank และตรวจเช็ครอยร้าวของเพลา สลัก เป็นต้น โดยสามารถเช็คการชํารุด ได้ทั้งที่ผิวและภายในแต่ต้องเป็นวัสดุที่มีเนื้อเดียวกัน (Homogeneous) หลักการตรวจเช็คของวิธีนี้ คือส่งคลื่นเสียงผ่านเข้าไปในเนื้อ ชิ้นงานเมื่อคลื่นเสียงไปกระทบกับรอยแยกภายในก็จะเกิดการสะท้อนกลับ ซึ่งจะได้ค่าต่าง ๆ เช่น เวลาการเดินทางของเสียง ฯลฯ จากเครื่องมือ และนําไปคํานวณเพื่อหาขนาดและลักษณะของการชํารุดต่อไป

 

ปีพ.ศ.2536-2537
ริเริ่มโครงการ "Vibration Analysis Program " อย่างสมบูรณ์ โดยมีผู้เชี่ยวชาญจาก ประเทศออสเตรเลียช่วยดําเนินการในเรื่องฝึกอบรม บุคคลากร แนะนําเครื่องมือและอุปกรณ์ต่าง ๆ ที่ทันสมัยซึ่งจําเป็นในการทํางาน แนะนําและช่วยดําเนินการในการกําหนดขั้นตอนต่าง ๆ ของโครงการ
เหมืองแม่เมาะได้รับเครื่องมือและ Software เพื่อใช้ในโครงการฯ ดังกล่าวชุดแรกเมื่อ เดือนกันยายน 2537 จึงได้เริ่มงานในขั้นของ การ ศึกษาและเริ่มการใช้เครื่องมือฝึกปฏิบัติโดยมีผู้เชี่ยวชาญเป็นผู้ควบคุมและให้คําแนะนํา จนถึงการจัดทําฐานข้อมูลของอุปกรณ ์ต่าง ๆ และได้นําเข้าใช้งานกับรถขุดไฟฟ้า P&H 2100 BL. และปั๊มน้ำ ระบบระบายน้ำในบ่อเหมือง ในช่วงต้นปี พ.ศ.2538 โดยมีแผนที่จะนําเข้า ใช้กับเครื่องจักรอุปกรณ์สายพานลําเลียงถ่านในกลางปี 2538 ส่วนอุปกรณ์อื่น ๆ ก็จะนํามาใช้ต่อไปในภายหน้า

การทํา Vibration Analysis แบ่งขั้นตอนต่าง ๆ ได้ดังนี้
(1) การ Set Up Database
- กําหนดจุดและตําแหน่งที่จะวัดของเครื่องจักรพร้อมติดตั้ง Steel Disc ในแต่ละ Component ตรงบริเวณที่ได้กําหนดเป็นจุดวัด
- เตรียมข้อมูล (Database) ที่เกี่ยวข้องกับ Component นั้น เช่น ความเร็วรอบ เบอร์ของแบริ่ง จํานวนฟันของ Gear และจํานวนใบพัด เป็นต้น
- Input ข้อมูลต่าง ๆ เข้า PC (Personal Computer) โดยเหมืองใช้ Software ที่ชื่อว่า "Master Trend"
(2) การวัด/เก็บข้อมูลการสั่นสะเทือน
ใช้เครื่องมือซึ่งเรียกว่า Data Collector โดยเหมืองแม่เมาะใช้ Data Collector "CSI 2115" เพื่อเก็บข้อมูลโดยการวัดตามจุดต่าง ๆ ที่กําหนดไว้และนําข้อมูลมา Dump เข้า PC เพื่อดําเนินการวิเคราะห์ โดย Master Trend ต่อไป
(3) การวิเคราะห์และแปลผล
ทําการวิเคราะห์และแปลผลข้อมูล โดยใช้ Software "Master Trend" ในรูป แบบต่างๆ ซึ่งจะทําให้ทราบสภาพของระบบ/Component ว่าเป็นเช่นไร เช่น ปกติ Missalignment Bearing ชํารุด เป็นต้น

นอกจากนี้การดําเนินการซ่อมบํารุงรักษาเครื่องจักร ก็ได้มีการพัฒนาความรู้ด้าน Failure Analysis ให้กับวิศวกร เพื่อให้สามารถ วิเคราะห์หาสาเหตุการชํารุด เพื่อลดปัญหา Corrective Maintenance พัฒนาให้มีการผลิตอะไหล่ของเครื่องจักรกล บางส่วนขึ้นมาใช้ เองแทนการสั่งซื้อ ซึ่งมีราคาแพง พัฒนางานซ่อมชิ้นส่วนที่เป็นโครงสร้างต่าง ๆ ของเครื่องจักรโดยปรับปรุงพัฒนาเทคนิคต่าง ๆ ในการ เชื่อมโลหะ โดยมีผู้เชี่ยวชาญจากประเทศออสเตรเลียมาให้การฝึกอบรมและให้คําแนะนํา
ช่วงเวลาในอดีตจนถึงปัจจุบัน เหมืองแม่เมาะ ได้มีการพัฒนาระบบการบํารุงรักษาฯ ขึ้น เป็นลําดับ จนกล่าวได้ว่าในปัจจุบันนี้ เหมืองแม่เมาะ เป็นเหมืองที่มีระบบการบํารุงรักษาที่ทันสมัย แห่งหนึ่ง มีการผสมผสานเทคนิคและวิธีการต่าง ๆ เพื่อใช้งานอย่าง เหมาะสม ได้แก่วิธีการของ Corrective Maintenance, Preventive Maintenance, Predictive Maintenance หรือเทคนิคต่าง ๆ ได้แก่ Used Oil Analysis, Vibration Analysis, Non Destructive Testing รวมไปถึงขบวนการ ในการวิเคราะห์ประเมินผลทั้งในเชิงสถิติ และวิศวกรรม ตลอดจนการปรับขบวนการเข้าสู่ Total Productive Maintenance
ในปี พ.ศ. 2538 นับเป็นจุดเริ่มต้นของการก้าวไปข้างหน้าที่สําคัญอีกก้าวหนึ่งตามแนว ทางการพัฒนาระบบการ จัดการบํารุงรักษา ของเหมืองแม่เมาะ โดยได้ริเริ่มในการพัฒนาระบบ การจัดการการบํารุงรักษา (Maintenance Management System : MMS) เข้าสู่ระบบที่เรียกว่า Computerized Maintenance Management System (CMMS) กล่าวคือ เหมืองแม่เมาะได้ซื้อ Software 1 ชุด ซึ่งเป็นผลิตภัณฑ์ของประเทศออสเตรเลียชื่อว่า "MIMS" (Mincom Information Management System) และอยู่ในระหว่างการ พัฒนาระบบเพื่อใช้งาน MIMS โดยใน Software ดังกล่าวประกอบด้วยชุดโปรแกรมทางด้านต่าง ๆ ได้แก่ การจัดการพัสดุ (Material Management) Finance & Budgeting, Production & Operating Statistic, Labour Costing และ Maintenance Management โดยได้รับการออกแบบให้เป็น Total Integrated System ซึ่งจะทําให้การจัดการด้านต่าง ๆ สามารถสื่อสารข้อมูลกันได้ทั้งหมดอย่าง รวดเร็วด้วย Software ดังกล่าว